Mit dem Wunsch eine bestehende PKW-Endmontage umzubauen und die Traglast der Elektrohängebahn zu erweitern, ist ein deutscher Automobilhersteller an die VESCON Automation herangetreten. Welche Herausforderungen im Laufe des Projekts aufgetreten sind und wie diese gemeistert wurden, darüber berichten unsere beteiligten Fachbereiche. Am Ende stand eine Anlage mit glänzender Produktions-Performance.

Doch was sollte eigentlich gemacht werden?

Für einen deutschen Automobilhersteller sollte eine bestehende PKW-Endmontage umgebaut und die Traglast erweitert werden, um zukünftig weitere Fahrzeugtypen (E-Mobilität) hierüber zu fertigen. Der Umbau betraf diese drei Bereiche:

1. Schwerlast-EHB mit vorgelagertem Förderband
2. Montagetraverse-Endmontage
3. Traversenrücktransport

Nach der sogenannten Hochzeit, bei der Karosserie und Fahrgestell miteinander verbunden werden, übernimmt ein Förderband die Karosserie. Die Traversen, an denen das Fahrzeug befestigt ist, werden nicht mehr benötigt. Sie werden deshalb demontiert und rücktransportiert. Auf dem Förderband wird das Fahrzeug dann für die Befestigung am Schwerlast-EHB vorbereitet. Für die Endmontage weiterer Teile (werden von unten montiert) hängt das Fahrzeug dann in der EHB.

Jedes EHB-Fahrwerk kann im umgebauten Zustand eine Last von 2,6 Tonnen tragen. Insgesamt sind es 95 Gehänge und jedes Fahrwerk hat eine eigene Steuerung. Der große Vorteil: Jedes Gehänge kann individuell gewartet werden. Das bedeutet: Einzelne Fahrwerke können aus dem Zug herausgeholt werden, sodass das EHB jederzeit unterbrechungsfrei arbeiten kann.

Die EHB zählt zu den etablierten innerbetrieblichen und bodenfreien Transportsystemen. Insbesondere bei der Fahrzeugendmontage werden EHBs bevorzugt eingesetzt, weil die Mitarbeiter einen barrierefreien Zugang zum unteren Bereich der Fahrzeuge haben.

Welche Herausforderungen sind aufgetreten und wie wurde mit diesen umgegangen?

Es handelte sich um ein technisch und terminlich höchst anspruchsvolles Projekt. Die Abwicklung war nur in einem engen Zeitfenster möglich, weil die Fertigung aus Kostengründen nur für eine bestimmte Zeit stillgelegt werden konnte. Außerdem erschwerten begrenzte Platzverhältnisse die Projektabwicklung. Eine weitere Herausforderung: Das Projekt wurde in der Hochphase der Corona-Pandemie umgesetzt und damit verbundene Corona-Auflagen beeinflussten die Umsetzung.

Unsere Fachbereiche Virtuelle Inbetriebnahme, Hardwarekonstruktion und SPS-Programmierung mit Inbetriebnahme arbeiteten eng zusammen, um das Projekt erfolgreich umzusetzen.

Um die Vor-Ort-Inbetriebnahme-Zeit zu verkürzen, wurde die bestehende Anlage in ein virtuelles Modell überführt. Konkret wurden die Hardware und die gesamte SPS-Programmierung eingespielt und im Anschluss simuliert. So konnte nicht erst vor Ort festgestellt werden:

• Wo die Anlage nicht richtig läuft
• Wo Engpässe und Probleme im späteren Betrieb auftreten
• Wo neu programmiert und konstruiert werden muss

Softwaretechnisch war es vermutlich das bisher größte Projekt für die VESCON Automation überhaupt. Bei der Programmierung gab es folgende Herausforderungen:

• Immer nur ein Mitarbeiter konnte effektiv an jeder SPS arbeiten, was die Verteilung von Aufgaben sowie den zeitlichen Fortschritt erschwerte.
• Eine Bestandsanlage umzubauen, bedeutet auch immer, sich in eine bereits vorhandene Software-Programmierung einzuarbeiten, die ursprünglich von einem anderen Hersteller gebaut wurde

Vor Ort sind alle Teile zunächst in einer anderen Halle in Betrieb genommen, Stecker vorinstalliert und alle Kabel angebracht worden. Erst dann wurde alles in der eigentlichen Fertigungshalle montiert. Ein weiterer wichtiger Punkt, damit der Umbau in dem vorher definierten Zeitfenster erfolgen konnte und die Produktion im Bestands-EHB nicht zu lange stillstand.

„Ohne das großartige Team, welches in dieser Konstellation an dem Projekt gearbeitet hat und ohne den unermüdlichen persönlichen Einsatz eines jeden Einzelnen wäre es nicht möglich gewesen dieses Projekt umzusetzen! Doch so haben wir es geschafft, dass die Anlage bereits in den ersten 2 Tagen nach der Erweiterung so stabil lief (Schwerlast-EHB und vorgelagertes Förderband), dass alle Produktionsziele übertroffen wurden. Das habe ich bis zu diesem Zeitpunkt noch nicht erlebt.“

Christian, Projektleiter

Der Kunde hat nun eine Anlage für die PKW-Endmontage, die nun für die nächsten Jahre fit ist und robust läuft und das Team ein weiteres erfolgreich abgeschlossenes Projekt, dessen Umsetzung zusammengeschweißt hat.

Hier erfahren Sie mehr über die Automatisierungsleistungen.